La alta viscosidad causada por los pigmentos se debe a la fricción entre-partículas y a la mala compatibilidad con el vehículo. Es fundamental adoptar un enfoque sistemático centrado en la formulación y el proceso. Aquí tenemos 4 sugerencias para ti.
1. Utilice dispersantes eficientes (los más críticos)
Este es el paso más eficaz. Los hiperdispersantes (polímeros de alto-peso molecular-) se adsorben en las superficies de los pigmentos, creando una barrera estérica que previene la floculación y reduce drásticamente la viscosidad. Realice pruebas de escalera para encontrar la dosis óptima, generalmente entre 5 y 20 % en relación con el peso del pigmento.
2. Optimice la selección de pigmentos
Obtenga pigmentos con un valor de absorción de aceite bajo o aquellos cuya superficie-sea tratada (por ejemplo, con sílice o alúmina). Estos son humedecidos más fácilmente por la resina, reduciendo el aporte de viscosidad desde el inicio.
3. Ajustar la formulación de la tinta
Aglutinante: seleccione resinas de baja-viscosidad y alto-sólidos.
Sistema de solventes: Optimice la proporción de solventes y diluyentes verdaderos para mantener la solvencia y al mismo tiempo reducir la viscosidad.
Carga de pigmento: Reduzca la concentración de volumen de pigmento (PVC) tanto como lo permita la intensidad del color.
4. Refinar el proceso de dispersión
Asegúrese de una pre-dispersión adecuada para romper los aglomerados antes de la molienda. Utilice el equipo y los parámetros de molienda adecuados para lograr el tamaño de partícula primaria sin sobre-procesamiento, que puede causar refloculación.
Primer paso práctico: diagnosticar la causa.
Diluya una pequeña muestra de tinta con un disolvente compatible. Si la viscosidad cae significativamente, la floculación del pigmento es el problema principal y un dispersante es la solución. De lo contrario, revise la viscosidad de la resina o la carga de pigmento.
